Marel mit rund 7.500 Mitarbeitenden in über 30 Ländern bietet Maschinen, Anlagen, Software und Dienstleistungen rund um die Geflügel-, Fleisch- und Fischverarbeitung. Seit neustem auch für Tiernahrung, Aquafutter und pflanzenbasierte Proteine. Der Hersteller strebt in allen Tätigkeitsbereichen nach Verbesserungen. „Unsere Produktentwicklung, Beschaffung und Fertigung brauchen beispielsweise weltweit bessere Einblicke in Produktkosten und Herstellungszeiten“, erklärt André Kouwenberg, Global Manufacturing Engineer bei Marel. Etwa 70 Prozent der Kosten einer Maschine werden bereits im Entwicklungsstadium bestimmt. „Deshalb haben wir nach einer Software gesucht, die es uns ermöglicht, in Produktentwicklung, Beschaffung und Fertigung einheitliche Arbeitspläne und Kalkulationen zu verwenden. So können wir kostengünstige Entscheidungen treffen, ohne von verschiedenen Methoden oder dem speziellen Wissen einzelner Mitarbeitender abhängig zu sein.“ Bereits 2019 begann eine Projektgruppe mit der Suche nach einer Anwendung, die auf Basis von 3D-Modellen und Bauteilinformationen automatisch Arbeitspläne erstellt und daraus die zukünftigen Herstellkosten kalkuliert. „Als auf der langen Liste nur noch zwei Anbieter übrig waren, starteten wir ein Pilotprojekt mit Simus Classmate“, sagt Kouwenberg.
Arbeitspläne und Kalkulationen automatisch erstellen
Die Software-Suite umfasst Werkzeuge, um Potenziale in CAD- und ERP-Datenbeständen zu nutzen – von der Strukturierung und Bereinigung bis zur Synchronisation mit SAP. Das Modul Classmate Plan analysiert CAD-Modelle und erkennt anhand von Geometrie- und Textinformationen passende Herstellverfahren. Daraus generiert es automatisch Arbeitspläne für Maschinen und Arbeitsplätze. Auf Basis von Stundensätzen, Bearbeitungszeiten und Materialkosten werden anschließend die voraussichtlichen Herstellkosten kalkuliert. Die Ergebnisse werden über die webbasierte Suchmaschine der Suite angezeigt. Dieses Werkzeug erlaubt Konstrukteurinnen und Konstrukteuren den Zugriff auf Informationen direkt aus dem 3D-CAD-System – bei Marel sind dies Creo Parametrics, SolidWorks und Inventor. „So erhalten wir bereits in der Entwicklungsphase Kosteninformationen und können Konstruktionen anpassen“, erläutert Kouwenberg. „Wir finden zudem schnell Bauteile anhand bestimmter Features. In der Fertigung sparen wir Zeit durch automatisch erstellte Arbeitspläne, und die Beschaffung erzielt dank Target Costing bessere Konditionen.“
Globaler Roll-out in vier Jahren
Beginnend in Boxmeer und Dongen (Niederlande) wurde das System ab 2020 nach und nach an sieben von insgesamt über 16 Standorten eingeführt. Das Vorgehen erfolgt standardisiert: Nach Workshops mit Konstruktion, Einkauf, Kosteningenieuren, Fertigungsspezialisten und Angestellten des Softwareanbieters wird eine Technologiedatenbank mit den produktionstechnischen Verfahren und Parametern erstellt. Neben Standardbearbeitungen werden auch 5-Achs-Fräsen, Drehfräsen, Blechbearbeitung, Oberflächenbearbeitung, 3D-Schneiden, Laserschweißen sowie 3D-Druck berücksichtigt. Schnittstellen zu ERP-, CAD- und PDM-Systemen werden implementiert.
„Wir wollen künftig immer häufiger mit 3D-Modellen arbeiten“, schildert Kouwenberg. „Oft müssen wir jedoch zusätzlich Zeichnungsdateien einbeziehen, weil es entweder kein Modell gibt oder die Fertigungszeichnung das führende Medium für Angaben wie Toleranzen ist.“ Auch die Struktur der Fertigungszellen muss berücksichtigt werden, damit automatisch generierte Arbeitspläne den passenden Maschinen zugeordnet werden. Nach Abschluss wird die Software an den Arbeitsplätzen installiert und die Mitarbeitenden geschult.
Heterogene IT – einheitliche Ergebnisse
Mehrere ERP- und PDM-Systeme sowie drei verschiedene CAD-Systeme mussten berücksichtigt werden. „Zudem hat jeder Standort eigene Arbeitsweisen, die wir aufnehmen mussten“, so Kouwenberg. Die Software bietet zahlreiche Konfigurationsmöglichkeiten. Für die komplexen Anpassungen holte Marel das Team des IT-Lieferanten hinzu. Am Standort Lichtenvoorde (Niederlande) läuft die Einführung noch, dennoch zieht Kouwenberg bereits Bilanz: „Rund 1,5 Millionen Arbeitspläne und Kalkulationen wurden erstellt – darunter viele bestehende Bauteile, die nun mitsamt Arbeitsplan wiederverwendet werden können. Eine manuelle Bearbeitung hätte uns nach Schätzung etwa 305.000 Stunden oder 180 Mannjahre gekostet.“
