IFS und Siemens kündigen eine strategische Partnerschaft an. Mittels industrieller KI wollen die Unternehmen die Bereiche Entwicklung, Produktion und Anlagenbetrieb in einem kontinuierlichen Kreislauf verbinden.
Wie die Unternehmen betonen, bestehen zwischen der Planung von Produktionsprozessen und deren tatsächlichem Ablauf Unterschiede. Diese Lücke wollen sie schließen. In der Pressemitteilung heißt es, es gehe darum, Designentscheidungen mit dem tatsächlichen Betrieb zusammenzubringen und den realen Anlagenbetrieb wiederum mit der Planung und Entwicklung zu verknüpfen.
Siemens stellt dazu Technologien für einen digitalen Zwilling bereit und will zudem Daten sowie den notwendigen Kontext aus der Entwicklung, Simulation und Fertigung liefern. IFS ergänzt diese mit Informationen aus dem laufenden Betrieb, etwa zur Wartung, zum Verhalten von Anlagen und zu ihrem gesamten Lebenszyklus in der Praxis. Am Ende soll ein digitaler Zwilling entstehen, der sowohl auf Planungs- als auch auf realen Betriebsdaten basiert und sicher, nachvollziehbar sowie auditierbar ist.
Stimmen der Partner
„Industrielle KI liefert nur dann echten Nutzen, wenn sie sowohl auf Konstruktionsvorgaben als auch auf realer Leistung basiert“, sagt Tony Hemmelgarn, Präsident und CEO von Siemens Digital Industries Software. „Gemeinsam mit IFS bringen wir diese Bereiche zusammen, indem wir Design-, Produktions- und Asset-Lifecycle-Daten in einem sicheren, kontextualisierten Datenraum verbinden. Indem wir unsere Expertise im Bereich der industriellen KI bündeln, wollen wir unsere Kunden mit der Vision eines digitalen Zwillings unterstützen, der Innovationen schneller und sicher vorantreibt.“
„Fertigungsunternehmen benötigen eine Produktionsumgebung, die genau so funktioniert, wie sie entworfen wurde“, kommentiert Mark Moffat (Bild), CEO von IFS. „Unsere neue Partnerschaft mit Siemens bringt zwei Unternehmen zusammen, die jeweils einen entscheidenden Teil des Puzzles besitzen. Dabei ist agentische KI die nächste wichtige Entwicklungsstufe. Unternehmen sind aber gleichzeitig auch auf Lösungen mit geschlossenen Kreislaufmodellen, Daten und breitem Kontextwissen angewiesen, die im laufenden Betrieb keine falschen Ergebnisse erzeugen. Durch den Zusammenschluss unserer Stärken in der industriellen KI können wir Herstellern helfen, die Lücke zwischen Design und Realität zu schließen und echte, messbare Verbesserungen zu erzielen.“
