Manufacturing Execution Systeme (MES) sind Herz und Hirn der Produktionssteuerung in einer Fabrik. Diese in einer standardisierten Umgebung wie der Cloud zu betreiben, bringt Fertigungsunternehmen eine ganze Reihe an positiven Effekten, etwa einen vereinfachten Anschluss neuer Standorte, niedrigere Kosten durch geringeren internen Betreuungs- und Entwicklungsaufwand bei Anpassungen oder Erweiterungen sowie höhere Transparenz aufgrund einer einheitlichen, standardisierten Datenbasis über alle Fabriken hinweg.
Individuelle Konfiguration trifft Cloud-Standard
Bevor diese Effekte jedoch zum Tragen kommen, gilt es zunächst, das Cloud-basierte MES zu konfigurieren. Eine große Herausforderung, denn viele etablierte Prozesse, die jahrelang gesammeltes, branchenspezifisches Knowhow abbilden, lassen sich häufig nicht einfach 1:1 in die neue, stark standardisierte Betriebsumgebung übertragen. Für SAP Digital Manufacturing (SAP DM) hat der Softwarespezialist aus Walldorf mit ‚Fit-to-Standard‘ deshalb einen praxisorientierten Ansatz entwickelt, mit dem Unternehmen von den Vorteilen der Plattform profitieren können, ohne gänzlich auf firmeneigene Konfigurationen verzichten zu müssen.
Regelmäßiger Austausch zwischen Fachbereichen und IT
Erfolgreiche MES-Implementierungen entstehen dort, wo fachliche Anforderungen und technische Realisierbarkeit Hand in Hand gehen. Maßgeblich ist eine Entscheidungsgrundlage, die beide Perspektiven einbezieht. Wenn Business-Verantwortliche und IT-Experten von Beginn an zusammen Prioritäten setzen und Kompromisse aushandeln, entsteht auch eine gemeinsame Entscheidungsbasis, die sowohl fachliche Anforderungen als auch technische Machbarkeit berücksichtigt.
Frühe Sichtbarkeit des SAP-Standards
Um zu prüfen, ob und wie gut sich unternehmensspezifische Prozesse ‚Fit-to-Standard‘ in der neuen Betriebsumgebung umsetzen lassen, braucht es ein klares Verständnis der Cloud-spezifischen Standardprozesse und -funktionen von SAP DM. Wer diese ‚Leitplanken‘ frühzeitig definiert, kann unrealistische Erwartungen und eventuell unnötige Individualisierungen vermeiden.
Konsequentes Change Management
Die beste Technologie scheitert ohne Akzeptanz der Anwender. Und obwohl SAP DM primär eine Software ist, nutzen sie nach ihrer Implementierung hauptsächlich die Werker in den Produktionshallen und nicht IT-Experten. Deshalb ist es entscheidend, die Werker im Rahmen eines konsequenten Change Managements frühzeitig ins Projekt einzubinden, Ziele und Folgen klar zu kommunizieren und begleitende Maßnahmen wie Schulungen durchzuführen. Das unterstützt die Akzeptanz und trägt dazu bei, dass SAP DM möglichst effektiv eingesetzt wird.
Der Ikea-Effekt
Mitarbeitende bewerten Software-Tools und Produkte höher, wenn sie aktiv an deren Gestaltung beteiligt waren. Deshalb sollten Key User so früh wie möglich in das Projekt einbezogen werden und ihren Anteil am Entstehen des späteren MES haben. Dann verstehen sie nicht nur die Funktionsweise besser, sondern übernehmen auch Verantwortung und werden zu internen Fürsprechern, die Akzeptanz und Verständnis innerhalb der Belegschaft nachhaltig erhöhen.
No-Code/Low-Code-Framework statt Individualprozesse
Implementierungen des Fit-to-Standard-Frameworks stoßen zuerst auf individuelle Abläufe – denn jedes Unternehmen arbeitet anders. Selbst wenn ein Betrieb in mehreren Werken das gleiche Produkt herstellt, sind die Fertigungsprozesse oft nicht identisch. Die Cloudsoftware SAP DM bildet ein breites Spektrum an Prozessen ab. Unternehmen können bei der Implementierung No-Code- und Low-CodeOptionen nutzen, um Abläufe zu gestalten: Durch das Verknüpfen verschiedener Boxen entstehen Logiken, die Aktivitäten auslösen – auch Maschinen lassen sich so steuern, etwa indem ein Schrauber freigeschaltet wird. Sonderprozesse wie die Bestellung von Ersatzhandschuhen für die Montage sind allerdings nicht mehr ohne weiteres abzubilden – unabhängig davon, ob ein MES für solche Aufgaben
überhaupt geeignet ist.
Spezialisierte IT-Dienstleister können einschätzen, welche Prozesse sich im System sofort abbilden lassen und welche Anpassungen an den Standard erfordern. Ein Beispiel aus der Praxis: Um Nacharbeiten an Schraubungen zu organisieren, nutzte ein Unternehmen an verschiedenen Standorten bis zu fünf unterschiedliche Prozesse. Effizienter ist es, einen Prozess aufzusetzen, standardkonform im MES abzubilden und ihn über alle Werke und Produktionslinien hinweg auszurollen. Je standardisierter die unternehmensweiten Abläufe, desto besser lassen sich Werke und Produktionslinien vergleichen. Der Umstieg auf ein CloudMES kann helfen, diese Standardisierung voranzubringen.
Was SAP DM derzeit stellenweise fehlt, sind Funktionen für
spezielle Unterindustrien. Dafür gibt es jedoch oft Add-Ons von Drittanbietern, etwa für spezifische Spritzgussprozesse. Doch für die Prozessindustrie und die diskrete Fertigung deckt das MES bereits sehr viele StandardFunktionalitäten ab, es bietet also zahlreiche Möglichkeiten, individuelle Prozesse anzupassen.
Governance für Abweichungen definieren
Jede Abweichung vom Standard hat direkte Auswirkungen auf Update-Fähigkeit und Betriebsmodell, kostet außerdem Zeit, Geld und erhöht die Komplexität. Deswegen braucht es klare Governance-Regeln, die festlegen, unter welchen Bedingungen Änderungen gerechtfertigt sind. Diese Richtlinien sollten einem etablierten Entscheidungsprozess folgen, der zwei zentrale Fragen in den Mittelpunkt stellt: „Was ist der konkrete Nutzen?“ und „Wie hoch sind die Kosten?“. Nur wenn der tatsächliche Geschäftswert die Folgekosten für Wartung, Updates und Support deutlich übersteigt, sollte vom Standard abgewichen werden, kann es sich lohnen, Anpassungen vorzunehmen.
Der Weg zum Cloud-MES
Die Einführung von SAP Digital Manufacturing im Rahmen der ‚Fit-to-Standard‘-Maßnahmen erfordert eine durchdachte Implementierungsstrategie, die Standardisierung und unternehmensspezifische Anforderungen vereint. Dann profitieren Fertigungsunternehmen von den Mehrwerten einer Cloud-nativen MES-Software, ohne bewährte Prozesse aufgeben zu müssen. Erfolgsentscheidend ist, dass sich Projektverantwortliche konsequent an bewährten Best Practices orientieren. Durch eine enge Zusammenarbeit zwischen Fachbereichen und IT, eine frühzeitige Einbindung der Anwender und klare Governance-Regelungen für Abweichungen vom Standard entsteht eine Lösung, die sowohl technisch zukunftsfähig ist als auch im Produktionsalltag akzeptiert wird.
