Als weltweit agierendes Unternehmen mit 180 Mitarbeitern stellt Sistag Armaturen für Anwendungen in der Wasseraufbereitung und der Industrie her. „Unsere Armaturen werden überall dort eingesetzt, wo Flüssigkeiten mit Festkörpern vorkommen“, sagt Christian Zberg, Leiter Technik und Mitglied der Geschäftsleitung. Der Fokus richtet sich auf die Produktion von Flachplattenschiebern. „Ursprünglich entwickelt für die Papierindustrie, sind die Schieber u.a. auch in der Abwasseraufbereitung, Petrochemie und im Bergbau unter dem Markennamen Wey bekannt“, erläutert Zberg. Am Standort in Eschenbach fertigen rund 140 Mitarbeitende circa 20.000 Armaturen im Jahr.
Flexible Gehäusefertigung
2005 investierte Sistag erstmals gemeinsam mit einer OKK HM 630 in ein Multi-Level-System (MLS-MD mit 1.500kg Tragkraft pro Palette) von Fastems. In der Folgezeit wurde das Fertigungssystem (FFS) auf eine Länge von 35m erweitert und eine zweite OKK gleichen Typs kam hinzu. 2022 stand eine Modernisierung des MLS mit einem Retrofit sowie einem Upgrade der Manufacturing Management Software (MMS) von Fastems an. Derzeit befinden sich 72 Maschinenpaletten und 80 Materialpaletten im System.
Die MMS übernimmt die gesamte Planung, Steuerung und Überwachung der automatisierten Produktion mit dem FFS. Die Software ist in der Lage, die Produktion automatisch für 96 Stunden im Voraus zu planen. „Sowohl die offenen Schnittstellen der MMS als auch die Möglichkeit, Maschinen sehr unterschiedlicher Hersteller an ein MLS und damit an die MMS anzubinden, ist ein großer Vorteil“, sagt Zberg.
Die Schweizer investierten 2023 in eine weitere Automatisierung von Fastems: in einen sogenannten Flexiblen Paletten Container (FPC-3000 mit 3.000kg Tragkraft pro Palette) mit insgesamt sechs Palettenplätzen. An dieses System wurde eine OKK HM 1000 angebunden. Hierzu Pascal Metry, Produktionsleiter von Sistag: „Während wir mit dem MLS zu einem Großteil die kleineren Plattenschiebergehäuse mit einer Nennweite von 50 bis 400mm fertigen und hier eine Auslastung von rund 100 bis 110 Produktionsstunden pro Maschine in der Woche erreichen, ist der FPC für die Produktion der großen Gehäuse von 450 bis 800mm reserviert.“
Mit WCO planen
Zum Zeitpunkt der Investition in den FPC verfolgte Sistag bereits eine konsequente Digitalisierungsstrategie in der Produktion. Das Ziel bestand darin, mit der MMS als Manufacturing Execution System (MES) die gesamte Produktion zu planen, zu steuern und zu überwachen. Das sollte nicht nur automatisierte Maschinen betreffen, sondern auch manuelle Arbeitsplätze und ältere Stand-Alone-Maschinen. Und auch hierfür hat Fastems mit Work Cell Operations (WCO) ein Produkt im Portfolio. WCO ist eine Softwareplattform basierend auf dem MES von Fastems, MMS. Sie befähigt Anwender unter anderem dazu, die Kapazitäten und Arbeitsreihenfolgen von Einzelmaschinen sowie Arbeitseinheiten (Zellen) zu organisieren und deren Auslastung zu erfassen.
Jedes WCO steht für eine Stand-Alone-Maschine oder einen Arbeitsplatz. Das MES plant mithilfe dieses Moduls auf Basis der Auftragsdaten aus dem ERP-System automatisch die Produktion in den einzelnen Abteilungen und vergibt anhand der Endtermine Prioritäten. Die Mitarbeiter im Shopfloor erhalten vor Ort digitale Listen auf Tablets, die sie entsprechend abarbeiten können. „Wir haben insgesamt elf WCO-Lizenzen gekauft, wovon zehn schon für konkrete Arbeitsbereiche zugeteilt sind. Vier davon sind bereits aktiv. So haben wir drei WCO bestimmten Drehmaschinen zugeordnet, wobei die Dreherei als eine Abteilung in der MMS zu einem WCO zusammengefasst ist. Ein weiteres WCO integriert eine ältere, nicht-netzwerkfähige Fräsmaschine in die digitale Produktionsplanung“, schildert Joel Zemp, stellvertretender Produktionsleiter und der MMS-Spezialist im Unternehmen.
Mehr Transparenz
Für Christian Zberg hat die höhere Transparenz in der Fertigung eine besondere Relevanz: „Wir müssen in der Lage sein, auch nahezu alle vor- und nachgeschalten Prozesse der Automatisierung jederzeit abbilden zu können.“ Mit dem Einsatz der WCO-Softwaremodule werde sich daher aus seiner Sicht vieles ändern. Die Kommunikation zwischen Arbeitsvorbereitung und Mitarbeitern vor Ort laufe quasi in Echtzeit. Jeder arbeite hierbei mit derselben Information und demselben Termin. Die Daten- und Informationsqualität steige somit spürbar.
„In der Vergangenheit kalkulierten wir Arbeitsschritte öfters mit zu optimistischen Vorgabezeiten, was zu einer eher unrealistischen Produktionsplanung führte. Nun haben wir konkrete valide Daten, mit denen wir weitaus genauer planen können, sowohl was die Auslastung der Maschinen als auch was die Kalkulation der Herstellungskosten anbelangt. Die Transparenz steigt enorm und die Informationen aus dem System eröffnen uns überdies eine ganze Reihe an wertvollen Potenzialen für Verbesserungen“, sagt Zberg.
Zurzeit befindet sich das Projekt im Roll-out. Mit den bislang erreichten Ergebnissen zeigt sich Christian Zberg überaus zufrieden: „Wir sind mit unserer Strategie auf dem richtigen Weg und wissen, wohin wir wollen und was wir hierfür noch leisten müssen. Wir haben die wichtigen Grundsteine gelegt, um die gesamte Vernetzung der Produktion über die MMS kontinuierlich ausrollen zu können und die Produktivität z.B. durch weitere Automatisierung insbesondere an den Wochenenden weiter auszubauen.“
