Ob konstruktive Anpassungen, Materialsubstitutionen, Firmware-Updates oder Abkündigungen: All das muss in nachgelagerten Prozessen berücksichtigt und entlang der Lieferkette kommuniziert werden. Vor dem Hintergrund von zigtausenden Komponenten pro Maschine von hunderten Lieferanten, oft in Configure-to-Order- oder Engineer-to-Order-Szenarien und mit langen Einsatzzeiten im Feld bedeutet dies großen Aufwand.
Manuelle Kommunikation
Denn aktuell werden PCNs (Product Change Notifications) meist per E-Mail, Telefon oder über die Website kommuniziert. Erhält ein Maschinenbauer eine PCN eines Lieferanten, müssen zuerst die betroffenen Produkte und Verantwortlichen identifiziert werden. Dann sind nötige Änderungen zwischen Mechanik, Elektrik und Software abzustimmen, schließlich müssen Beschaffung und Fertigung wie auch die betroffenen Kunden über die Änderungen informiert werden. Das dauert und häufig gerät der Prozess noch ins Stocken, etwa weil Ansprechpartner nicht mehr da sind. Oder nachfolgende Kundenaufträge verzögern sich aufgrund falscher Teile. Die Konsequenzen sind gravierend: Über die vielen Stufen eines Änderungsprozesses ergeben sich selbst bei kleinen Fehlerraten pro manuellem Schritt schnell Fehlerraten von über 15 Prozent für den Gesamtprozess. Ingenieure verbringen rund sieben Prozent ihrer Arbeitszeit allein mit der Pflege der entsprechenden Daten. Durchlaufzeiten verlängern sich, schnelle Reaktionen sind nahezu unmöglich, Transparenz und eine Rückverfolgbarkeit ist kaum gegeben.
Gleichzeitig steigt der Druck durch Regularien wie dem Cyber Resilience Act (CRA), dem Digitalen Produktpass (DPP) oder der neuen Maschinenverordnung. Auch wenn sie verschiedene Zielrichtungen haben, verlangen sie alle Transparenz, Aktualität und Nachverfolgbarkeit von Produktinformationen über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Ein manueller, fragmentierter PCN-Prozess ist unter diesen Rahmenbedingungen kaum noch ausreichend. SAP-Verantwortliche wissen, dass sie handeln müssen – aber nicht, wie sie fundiert entscheiden. ‣ weiterlesen
SAP-Transformation mit Augenmaß: Sicherheit für die richtige Entscheidung
Die IDTA und das PCN-Projekt
Die Industrial Digital Twin Association (IDTA) ist erste Anlaufstelle rund um den standardisierten digitalen Zwilling und treibt die Standardisierung und Verbreitung der AAS voran. Darauf setzt das Konsortialprojekt PCN auf. Beteiligt sind hier Festo, Sick, Schunk, Phoenix Contact, DMG Mori, Trumpf und PTC.
Den Prozess automatisieren
Ein IDTA-Konsortialprojekt hat deshalb einen durchgängigen, automatisierten und standardisierten Änderungsprozess vom Komponentenhersteller über den Maschinenbauer bis zum Betreiber entwickelt. Auf der SPS 2025 wurde das Ergebnis erstmalig vorgestellt. Im Demonstrator veröffentlicht ein Lieferant eine PCN über die AAS (Asset Administration Shell, Verwaltungsschale). Unternehmen, die das betroffene Produkt einsetzen, abonnieren die Änderungen an der Produkt-AAS, sodass sie entsprechende PCNs sofort automatisch erhalten (push). Ebenso können sie bei Bedarf Produktinformationen abrufen (pull). Das können Designänderungen, Firmware-Updates, Materialänderungen oder Abkündigungen sein. All diese Informationen sind strukturiert im AAS-Teilmodell abgelegt und maschinell auswertbar. Im nächsten Schritt werden die Verantwortlichen automatisiert informiert, Einkaufs- und Fertigungsdaten aktualisiert und Aufgaben getrackt.
So entstehen integrierte, automatisierte Prozessflüsse vom Lieferanten über Entwicklung, Einkauf und Fertigung des Maschinen- oder Anlagenbauers bis zum Kunden. Manuelle Abstimmungen werden reduziert und Unternehmen profitieren von geringeren Fehlerquoten, schnellerer Reaktionsfähigkeit sowie Transparenz und vollständiger Rückverfolgbarkeit jeder Anforderung über den gesamten Prozess.
PLM bildet die Basis
Voraussetzung für diesen automatisierten PCN-Prozess ist eine konsistente Datenbasis. Im Maschinenbau bildet das PLM-System den Backbone für Produktstrukturen, Konfigurationsstände und Änderungsprozesse. Das digitale Typenschild, modelliert als AAS, wird zum standardisierten Zugangspunkt für produktbezogene Informationen. Die PCN-Informationen werden strukturiert über die AAS bereitgestellt und systemübergreifend weiterverarbeitet. Hierfür müssen die bestehenden PLM- und ERP-Systeme über entsprechende Schnittstellen integriert werden, sodass Identität, Version, Konfiguration und relevante Teilmodelle eines Assets über den ganzen Lebenszyklus hinweg verknüpft sind. Gleichzeitig sind die operativen Prozesse den neuen Möglichkeiten anzupassen.
Effizienzgewinne und strategischer Nutzen
Ein automatisierter PCN-Prozess auf Basis der AAS ersetzt keine etablierten Enterprise-Systeme, sondern verbindet diese strukturiert über Unternehmensgrenzen hinweg und bildet damit einen zentralen Baustein für ein vernetztes, zukunftsfähiges Datenökosystem im Maschinenbau. PLM bleibt führend für Produktdefinition und Änderungsmanagement, die AAS stellt die standardisierte, interoperable Repräsentation bereit. Für Maschinenbauer ergeben sich daraus messbare Effizienzgewinne, gleichzeitig verfügen sie über die Grundlage, um regulatorische Anforderungen wie CRA und DPP systematisch zu erfüllen. Darüber hinaus eröffnen sich Möglichkeiten für Service, Lifecycle Management und langfristige Kundenbindung – insbesondere bei langen Asset-Lebenszyklen.
